12条CNC加工经验总结，什么才是CNC加工

      12条CNC加工经验总结，什么才是CNC加工。

      CNC加工，也叫数控加工，是指用数控的加五金零件精密加工工工具进行的加工。因为数控加工是编程后由电脑控制加工，因此，CNC加工具有加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，可加工复杂型面，加工效率高等优点。在实际加工过程中，人的因素及操作经验，在很大程度上会影响加工品质。 下面，让我们来看看，位有着年CNC加工经验的老司机，总结出来的条宝贵经验。刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同把刀具cnc加工完零件上所有可以完成的部位。在用第把刀第把完成它们可以完成的其它部位。 这样可减少换刀次数,压缩空程，减少不必要的定位误差。以加工部位分序法对于cnc加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形外形曲面或平面等。般先加工平面定位面，后加工孔;先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状;先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 以粗精cnc加工分序法对于易发生cnc加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故般来说凡要进行粗精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控cnc加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但定力求合理。 上道工序的cnc加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。以相同定位夹紧方式或同把刀cnc加工的工序连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 在同次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。力求设计工艺与编程计算的基准统。尽量减少装夹次数，尽可能做到在次定位后就能cnc加工出全部待加工表面。 避免采用占机人工调整方案。夹具要开畅，其定位夹紧机构不能影响cnc加工中的走刀(如产生碰撞)，碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。4如何确定对刀点比较合理?工件坐标系与编程坐标系有什么关系?1对刀点金属零件加工可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第道工序后对刀点被cnc加工毁坏，会导致第道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。 其选择原则如下。2工件坐标系的原点位置是由操自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系旦固定，般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是致的。 走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的cnc加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点。保证零件的加工精度要求。 方便数值计算，减少编程工作量。寻求短cnc加工路线，减少空刀以提高cnc加工效率。尽量减少程序段数。保证工件轮廓表面cnc加工后的粗糙度的要求，轮廓应安排走刀连续加工出来。 刀具的进退刀(切入与切出)路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀(切削力突然变化造成弹性变形)而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。 在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的大效率。切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的连续的轻快的，此时机床的运动是平稳的。 随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此手机模具加工厂时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于冷却条件;是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。 如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。 般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控切削控制切削过程中暂停检查工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。 要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。般铣削时，尽量采用次走刀加工，第次走刀用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。 每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%75%。立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台凹槽和箱口面。球刀圆刀(亦称圆鼻刀)常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。 镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。加工程序单是数控加工工艺设计的内容之，也是需要操遵守执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操明确程序的内容装夹和定位方式各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。在加工程序单里，应包括绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具切削的大深度，加工性质(如粗加工还是精加工)，理论加工等。工件装夹方式;工件毛胚的大小以便确定加工的范围或是否需要多次装夹;工件的材料以便选择加工所使用何种刀具;库存的刀具有哪些避免在加工时因无此刀具要修改程序，若定要用到此刀具，则可以提前准备。 程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质(如软盘，读带机，通讯线等)输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序(也即是边送边做)，所以不受存储器的容量受大小的限制。切削用量有大要素切削深度,主轴转速和进给速度.切削用量的选择总体原则是少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)按材料分类,刀具般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等)。如果你想从cnc加工操机人员转做编程人员，以上这些是必须知道的哦，除了以上，你觉得还有什么也是需要知道的呢?提高效率是不是也很重要呢，避免撞刀空刀是不是也是要注意的呢。

      我国将以高效精密零部件加工的超精密加工车床CNC超精密复合加工机床超精密平面和外圆磨床为重点，开发超精密加工技术及应用工程，带动批精密超精密的基础功能元器件，如超精密主轴轴系超精密伺服进给系统超精密测量系统和误差自动补偿系统的开发，以满足航天航空及计算机等高技术产业的发展需求。精密零部件加工超精密加工,可采用次加工机床;铣扁机机床;剖槽机机床;钻孔机机床;铣边机机床;铣字槽机;铣槽机机床;倒角机机床;缩口机;攻牙机;剖沟机机床;铣槽机;铣面机机床;铣方机机床;铣平面机机床;铣台阶机;多功能加工机;组合加工机床;分度铣槽机;轴类加工机床;扁位与槽位平行垂直，孔位与扁位槽位平行垂直成角度的均可加工，不同的产品可以根据需要设计相关的机器，而有的机器可以加工多种产品。效率高，精度可达+/0.015MM。主要适用于各种类项的轴心（直径225MM），电位器，散热器，插头，灯饰配件等领域，铜，铁，铝，不锈钢，非金属类材质均可，形状可圆可方，依据要求量身定做。
      工件的基准在零件的设计和制造过程中，要确定些点线或面的位置，必须以些指定的点线或面作为依据，这些作为依据的点线或面，称为基准。工艺基准在制造零件时所使用的基准，它又分为工序基准定位基准测量基准装配基准。下图左在加工时轴线并不实际存在，所以内孔实际是加工外圆和左端面的定位基准。
      便于装夹的原则为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整光洁，不允许有锻造飞边铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。

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      多普精密模具有限公司主要营业务包括：洛阳机械加工,洛阳四五轴加工,cnc精密零件加工,CNC树脂配件加工,精密机械零部件加工,不锈钢加工,铜制品加工,铝合金加工,非标零件精密加工,数控车加工等,是一家集设计、研发、加工为一体的高科技民营企业，联系电话:15093364500 吴经理。

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