精密零件加工中如何车削淬硬钢

      精密零件加工中如何车削淬硬钢。

      精密零件加工中，淬硬钢是指金属淬火后具有马氏体组织和硬度的钢。在实际的机械加工生产中，加cnc雕刻加工厂工淬火钢的传统方法是磨削。但是，为了提高加工效率，解决工件形状复杂磨削不方便淬火后变形或磨削余量大的问题，必须使用刀具。车削淬硬钢是切削过程之，也是最常用的方法。 由于淬火钢的高硬度脆性高强度和低导热性，切削力大切削温度高刀具易磨损和刀具破损。因此，这是种很难切割的常见材料，必须采取相应的措施才能顺利车削。选择高硬度高抗弯强度和良好耐热性的刀具材料是车削淬火钢的重要条件。 只要是硬质合金，它就可以用来加工硬化钢。切削效果好的硬质合金牌号主要有YT05YS10YS等。热压氧化铝或氮化硅复合陶瓷也适用于车削淬火钢，因为它们比硬质合金具有更高的硬度和耐热性。立方氮化硼与铁族材料的亲和力很小，是高速半精车和精车淬硬钢的最佳刀具材料。 车削淬硬钢刀具的几何参数应根据工件材料刀具材料和切削条件的性质综合考虑和选择。般来说，当加工硬化钢时，主偏角般在30和60之间。通常，淬火硬度相对较低，工艺系统相对较硬，并且可以选择较小的主偏转角。 相反，主偏转角可以适当增加。前角在0和8之间，淬火硬度越高，前角越大。精车时，前角可取为0。 车削淬硬钢时，后角不应太大，般最好取35度。车削淬硬钢时，必须根据其加工性能工件形状和硬度选择合适的刀具材料和刀具几何参数，选择合理的切削参数。只有这样才能满足定的加工要求，即根据淬硬钢的加工性能选择刀片材料。切削淬硬钢具有高切削阻力高切削温度和低刀具耐用度。 因此，在相同条件下，切削速度通常低于切削普通钢的速度。切削速度般在40100米/分钟之间，合理的切削速度随着工件硬度的增加而降低。当工件硬度达到HRC65或以上时，粗加工的切削速度可小于30m/min，而切削深度和进给量较小的精加工的切削速度可为100m/min120m/min。 如果用金属陶瓷和立方氮化硼进行精车，切削速度可达米/分钟。

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