数控车床上螺纹加工的三大问题和解决方法

      数控车床上螺纹加工的三大问题和解决方法。

      在螺纹车削过程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需重新装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复车削，需次装夹次对刀，制约了数控车加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转转，刀架移动个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第刀螺纹时，刀具回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。在首次装夹螺纹刀时塑料模具的加工 会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。 装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。 在螺纹加工中，如出现刀具磨损或者崩刀的现象，需重新刃磨刀具后对刀，工件未取下修复，只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在起，这等同于同把车刀加工。如修复已拆下的工件，这时确定加工起点位置才能进行修复加工工作，如何确定加工起点与转信号位置，首先可用试验棒进行表面深为0.05～0.1mm的螺纹车削（所有参数与需加工螺纹参数相同），Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值，表面刻出螺旋线，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验棒上螺旋起点同轴向剖面内）。目的是使信号位置被记录下来，卸下试验棒，装夹上要车削或修复的螺纹工件，对刀时先将刀具转到加工位置，再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃，然后主轴不转动，移动刀尖至任意个完整螺纹槽内，记下对应Z向绝对坐标，最后计算车刀Z向定位起点坐标，根据计算结果修改程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+（n+2）t，n为当前刀具所在螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数，t为螺距。 车削螺纹过程中装刀和对刀至关重要，特别是次车削（修复）螺纹，要在已有螺纹沟槽基础上进行螺纹车削，其关键就是要实现加工时保证主轴零位信号位置与工件上已有螺纹螺旋线的起点相致。

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      数控技术是与机床控制紧密结合而发展起来的种自动控制技术，是用数字化信息实现机床控制。数控机床是为了解决复杂，精密，小批多变零件加工的自动化要求而产生的。数控技术是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制成数码表示的程序，输入到机床的数控系统中，以控制刀具与工件的相对运动，从而加工合格零件的加工方法。
      您既可以将它们直接插入到刀架中，也可以在控件上调用该刀具，然后将它们手动插入到主轴中。然后，调出下个刀具；机器会将现有刀具放入刀架，然后可以将下个刀具插入主轴。设定每个单独的刀具，以便机器控制装置晓得深度。由于刀具将为每个刀具输入偏移量，因此必须单独设定它们，以便机器能够识别刀具尖端的位置。

      数控车床上螺纹加工的三大问题和解决方法。

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