CNC金属零件加工

      CNC金属零件加工。

      CNC金属零件加工多件加工工装夹具设计与应用。随着科技的进步，机械加工设备不断被优化改进，其加工能力加工精度不断提高，机械加工工艺也随之向着高效精准的方向迈进，繁杂的工艺步骤逐渐被优化减少，零件的机械加工不断缩短，生产效率大幅度提高。但对于些加工工艺简单的零件，按照传统加工方法单件加工，其主要工序加工远远小于工件的装夹刀具更换等辅助，生产效率低劳动强度大。 而设计合理的工装夹具可实现多件或小批量生产，既减轻CNC加工中心产品了工人的劳动强度，又大大缩短了辅助，在保证产品质量的同时提高了生产效率。工装夹具设计的合理与否直接影响到工件的质量生产效率和加工成本等。在实际生产中，工装夹具的设计主要依据加工工艺方案和操作人员的经验，应尽量减少装夹次数降低换刀频率，次装夹完成多道工序，节约辅助，提高生产效率。 设计工装夹具时，在保证车床加工精度的同时，应本着结构合理成本低廉及便于安装拆卸的原则。螺杆如图1所示，其加工工艺简单，且主要加工部位集中在两端（中间外表面不加工，最后喷涂防腐漆）。传统加工工艺铣两侧平面时，在爪自定心卡盘上每次只能装夹件，装夹辅助长，生产效率低。 而螺杆的生产量大工期短，单件加工可能会延误工期。设计专用工装后，次可装夹8件，工装采用8个φ15mm沉孔定位，每两个孔中心割成通槽，槽宽2mm，形成半开口（见图2）。工装采用7A04超硬铝，强度高。 因为螺杆中间的外表面粗糙度要求不高，装好工件以后，利用精密台钳夹紧力使工装产生微量弹性变形，夹紧工件，实现多件加工。采用多件装夹工装后，次走刀可铣削4个侧面，刀具行程大大减小，生产效率提高近3倍。因精密台钳钳口高度有限，若螺杆长度＞80mm，采用上述工装将无法借助精密台钳的夹紧力固定工件，因此，根据年生产量设计长螺杆专用工装夹具（见图3），该工装同样采用与螺杆直径相同的8个定位孔进行定位，8个定位孔下面分别铣出排屑槽，便于工装清理。 该工装每次可装夹8件，每两件采用专用压板夹紧，实现多件加工。采用该工装后，次走刀可铣削8个侧面，刀具移动行程短，同时辅助装夹更换刀具所需明显缩短，生产效率显着提高。阀杆如图4所示。 传统的加工方法是在立式加工中心轴上，用组合夹具次装夹件，进行两端槽扁的铣加工。设计专用工装（见图5）后，在立式加工中心轴卡盘上进行多件加工，每次装夹4件，完成铣槽扁工序。工装采用个V形槽作为工件定位基准，每两件采用专用压板夹紧实现多件加工，降低换刀频率，提高生产效率。 工装的侧端面设计成方，爪自定心精密模具加工厂卡盘夹紧定位时方便找正，且定位可靠。采用多件装夹工装后，生产效率提高50%。以往加工类似工件用组合夹具V形块进行加工，般次加工2件，辅助长，换刀频繁，影响加工效率。 设计专用工装（见图6）后，采用8个V形槽作为定位基准，个通体定位面作为长度方向定位基准，每次装夹8件，每两件用个压板压紧，实现多件加工。该装夹方法为销轴提供了辅助支撑，可有效减小内应力变形。该工装在销轴类零件加工中具有通用性，可用于φ18～φ25mm的销轴定位，操作简单，装夹效率比改进前提高了近75%，总生产效率提高了约35%，每年加工此类零件近2万件，经济效益分可观。针对螺杆阀杆及销轴类零件钻孔铣方攻螺纹及倒角等加工过程中存在的换刀频率高机床移动行程长频繁装卸工件辅助增加及生产效率低等问题，研制多件装夹工装，变单件加工为多件加工，在保证质量的前提下，既降低了劳动强度，又提高了生产效率。 多件装夹工装广泛应用于生产中，经济效益显着。

      只有当我们有需球的时候才会去了解，才发现锁芯是分等级的，并且很难分得清楚。目前面上的锁芯等级大概分为A级B级超B级C级超C级D级等等。它们的起源要追溯到1994年国家颁布《GA/T7394》机械防盗锁标准，里面明确了A级锁和B级锁，主要约束条件是A级锁防止技术开锁需大于1分钟，B级锁防技术开锁需大于5分钟。橡胶模具加工
      瑞诺宏精密机械科技为什么选着设计机械手用气动来提供动力气动机械手是指以压缩空气为动力源驱动的机械手。用气压驱动与其他能源驱动比较有以下优点。
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