轮廓类精密机械零件尺寸测量技术及精度问题

      轮廓类精密机械零件尺寸测量技术及精度问题。

      随着技术的发展，生产过程自动化的发展和加工的广泛应用，对生产加工的机械零件的精度要求日益提高，零件的尺寸测量问题也越来越引起人们的重视，现代工业生产的水平离不开零件尺寸测量技术。现在的机械零件变得越来越复杂，由单模型向多模型发展，零件的类型也越来越多，各种零件的对形状的数控及CNC加工要求也越来越多，因此对尺寸测量检查技术也越来越高。目前机械零件大多数都采用工厂生产线的生产模式，成千上万零件是由分散的不同地的工厂生产，较后需要组装的到个产品上，由于不同单位生产能力不同，这就要求能对提高对每个零件尺寸检测的精度，测试其是否满足要求。 因为零件尺寸是否准确，对机器仪器等各种机械产品的质量工作精度稳定性噪声及使用寿命等均有很大的影响，因此相关智能的零件尺寸测量方法成为越来越多学者研究的目标。目前，主流的机械零件尺寸测量方法主要是通过人工利用的测量工具或者专门定制的零件尺寸标准模板来进行对比测量的，测量精度不高，所测得数据受到人为因素影响较大，尺寸测量非常麻烦，费时费力，而且些测量零件尺寸的工具往往需要对零件进行硬性接触，这对零件来说，会产生不小的磨损。较为重要的是，些高零件对尺寸测量精度要求较高，传统的测量方法难免在测量中产生些微小误差，对于高的机械零件来说，极为微小的尺寸测量误差对其自身影响较大，这就导致传统的方法测量精度较高的机械零件时，不能测量精度，测量结果不准确的问题。为了解决以上问题，本文提出了种基于计算机视觉的机械零件尺寸测量方法。 该方法采用误差补偿技术，通过补偿在测量过程中产生的不可避免的角度偏移偏差，以及距离误差，把不可控制的误差当量控制在较小范围内，尽可能的恢复零件的真实尺寸信息，提高测量精度和测量的准确度，准确测量高零件的尺寸。实验表明，本文提出的方法能够克服传统方法的缺陷，取得了不错的效果。当前针对机械零件尺寸测量的方法主要是通过人工检测，通过特定工具完成尺寸的测量，基于智能化的零件尺寸测量多半是通过提取零件的尺寸边沿像素，然后与完整的零件图像像素进行相减操作，如果相减的差值结果通过直径，或者角度的计算，求出尺寸，在设置的零件尺寸的缺陷阀值，如果计算出的结果大于阀值，那么认为零件尺寸的结果不符合要求，如果计算尺寸的结果小于阀值，那么计算完毕，求出阀值。 加工精度是指零件加工后的实际参数(尺寸形状和位置)与理想电子注塑模具加工参数的符合程度。实际加工不可能做得与理想零件致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际参数对理想参数的偏离程度，称为加工误差。这是没有办法避免的，只能想办法去让加工精度的实际参数接近理想参数。 由数控机床工装夹具切削刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大或缩小)反映为工件的加工误差。工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差定位误差工艺系统的受力变形引起的加工误差工艺系统的受热变形引起的加工误差工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差调整误差测量误差等。加工中切削刀具相对于工件的成形运动般都是通过数控机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于数控机床的精度。数控机床制造误差对工件加工精度影响较大的有主轴回转误差导轨误差和传动链误差。 数控机床的磨损将使机床工作精度下降。所以选择好的数控机床也是可以降低误差的种方法，般来说我们国内现在的生产的些数控机床还远远比不上的数控机床，相比之下国内产出来的数控机床加工误差较大。公司则是引进了日本的津上数控机床，该机床不但，而且工作效率很高。

      在对刀过程中，对刀点应与对刀位置致。所谓刀点，是指平端铣刀的刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是指球头部分的球心。车刀是精密机械cnc加工指刀尖。
      获得。现代检具的结构在设计时同时考虑其可以作为测量支架使用。但是当检具的在线检查功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检查功能。
      所以切削函数方程曲线轮廓，目前通常使用的方法是根据图纸要求，算出曲线上各点的坐标，再根据算出的坐标值用直线或制造加工机械圆弧指令代码编制程序，手工输入系统进行加工。

      轮廓类精密机械零件尺寸测量技术及精度问题。

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