设计零件结构时,为获得良好的切削加工结构工艺性,技钨钢模具加工术人员必须熟悉常用加工方法的工艺特点典型表面的加工方案,以及工艺过程的基本知识等。在满足零件使用要求条件下,还应考虑以下些原则。合理选择加工面的精度和粗糙度;保证定位准确夹紧可靠安装方便;有相互位置精度要求的各个表面,最好在次安装中加工;便于加工,易于测量,加工面形状力求简单,并尽可能在同轴线上;应便于使用标准刀具和通用量具,尽量减少使用专用刀具量具的数量;应具有足够的刚性,能承受切削力和夹紧力,以利于提高切削用量和生产率;应与采用高效率机床和先进的工艺方法相适应。右上(a)图中的零件钻孔时需从斜边切入,容易使钻头变形折断,应将孔的端面设计成与孔的轴线垂直;右上(b)图中的零件深孔钻削困难,应尽量缩短孔深或将孔的中间部位切成槽以便从两头浅孔加工即可;右中图(a)中零件的不通孔若改成通孔,孔加工可以在次装夹中完成;右中图(b)中台阶轴的两个键槽如位于同侧,便可在次装夹中铣削出;右下图(a)中的零件没设计螺纹退刀槽;右下图(b)中的零件没设计表面过渡部分的砂轮越程槽。
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机械零件加工是我们尖峰科技主要的加工方式,那么机械零件加工它到底是以什么处理原则工作的呢?今天小编就对它进行详细的解答,希望能对读者有所帮助。因为粗加工时,切削量大,工件所受切削力夹紧力大,发热量多,以及加工表面有较显著的加工硬化管类零件加工现象,工件内部存在着较大的内应力,如果粗粗加工连续进行,则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。粗加工主要是切掉大部分加工余量,并不要求有较高的加工精度,所以粗加工应在功率较大精度不太高的机床上进行,精加工工序则要求用较高精度的机床加工。
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国内真正系统地提出超精密加工技术的概念是从20世纪80年代~90年代初,由于航空航天等军工行业的发展对精密零件的加工精度和表面质量都提出了更高的要求,这些军工行业投入了资金支持行业内的研究所和高校开始进行超精密加工技术基础研究。由于当时超精密加工技术属于军用技术,无论从设备还是工艺等方面,国外都实施了技术封锁,所以国内超精密加工技术的开展基本都是从超精密加工设备的研究开始。精密零件加工技术也起着很大的作用,人造关节采用钛合金或其他贵金属材料,这些精密零件的表面处理对清洁度光整度和表面粗糙度具有极高要求,需要进行超精密研抛,形状要根据个人的身体结构定制,国外价格昂贵,而国内无论从使用寿命和安全性等方面存在较大差距。
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其主要内容包括挑选定位基准,断定各外表加工办法,划分加工阶段,断定工序集中和涣散程度,断定工序顺序等。在拟定工艺路线时,需起提出几种可能的加工计划,然后经过技能经济的对比剖析,最终断定种最为合理的工艺计划。
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