发动机缸体铸件粘砂原因及解决之道

      发动机缸体铸件粘砂原因及解决之道。

      发动机缸体铸件很容易出现粘砂的地方是外模或型芯内的边缘，由于缸体铸件和小型非标零件机械加工铸件的几何结构影响，这里的金属在很长内都会保持液态，且这部分模型受热较高。该缺陷可能出现在使用砂模法（尤其是湿砂法）制造的所有铸件内，与材料无关，这是金属液和造型材料的成分发生物理或者化学作用的结果。导致焦砂（烧结）和粘砂的融解相是金属和造型材料反应的结果。 铸件上的缺陷肉眼可见。想要清楚地分渗透缺陷和粘砂缺陷是不可能的。粘砂往往出现在渗透和烧结之后。总之，即便未导致报废，粘砂也会明显增加所需的清洁工作。 发生粘砂时，润湿应力受到影响，渗透压力（参见渗透）在当前金属静压力作用下降低，这明显加剧了铸件上的渗透。另方面，在型腔内氧气和造型材料间孔隙的作用下，可能会因金属和造型材料间的反应出现形成硅酸盐层（粘砂）的融解相。该过程中生成的铁氧化物能比金属铁更好地润湿造型材料，这增加了烧结和燃烧的可能性。 通常，在金属和造型材料反应的过程中，可以预计中间层相的形成。这些相因反应对象成分的润湿性和反应活性不同而表现不同。前述金属蒸气的渗透增加了粘砂的可能。出现粘砂，是由于砂型变形和薄片部位砂粒排列不够致密造成的。 图1中的薄片砂芯部位在射芯时由于模具内空间狭小，砂粒进入困难；而且狭小空间的表面积与体积比较大，热芯模具对覆膜砂加热迅速，覆膜砂固化早，流动性丧失快，导致填充砂粒困难，难以紧实。1宝珠砂真密度较大，同直径同速率的砂粒在射芯时拥有的动能为硅砂砂粒的28倍，能提高砂芯致密程度。根据机械粘砂的渗透压公式P=2δcosα/r（式中δ为金属液体表面张力，α为液体金属与铸型的润湿角，r为铸型孔隙半径），致密的砂芯的砂粒间孔隙半径r较小，能够抵抗粘砂。

精密铝合金零件加工

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      发动机缸体铸件粘砂原因及解决之道。

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