机械加工厂与你分享机械零件的加工工艺和各种特点分析

      机械加工厂与你分享机械零件的加工工艺和各种特点分析。

      机械加工厂孔作为机械零件上最常见和最常用的特征，起着不同的作用和用途，有定位孔基准孔装配孔工艺孔等等，孔的精度和要求也大不样，在先进的数控设备应用的同时，孔的传统加工工艺势必受到极大的冲击，孔加工的方式工艺刀具等也随之而变，以铣代钻以铣代铰以铣代镗也应用而生，机械加工厂在提高产品加工的机械加工店质量和生产效率的同时，应不断探索孔的加工工艺，寻找新的加工方法，不断提升制造水平。本文是笔者在总结自身对孔加工经验的基础上，试图以此为例，分析和发现孔加工的般性规律，文章从钻孔铰孔镗孔铣孔的工艺出发，剖析各工艺过程的利弊，意在探索高质量高精度加工的工艺过程，找出浅显可行的技术分析方法。孔是机械零件上极为常见的特征，在许多类零件上都带有孔。据其使用特性及作用不同，加工时的尺寸精度及表面质量大不样，然随着轴联动数控铣床及加工中心的不断应用，孔的加工工艺也发生着重大的变化，孔的加工不再以钻削加工为主了，取而代之的是工艺集中的复合加工工艺，既便如此，也不能说个高精度要求的孔的加工工艺是固定尘不变的。 机床研究所副总工艺师金福吉针见血地指出“我国孔加工的工艺跟质量落后发达国家30年点也不为过，究其原因，就在于孔的加工工艺的落后。”实际上，孔的加工是刀具在工件内部进行，切屑的排除散热观察都比较困难，孔的大小又限制了刀具的大小，孔的精度也限制了刀具的精度等级，测量内孔的尺寸又不方便。由此可见，在传统孔加工工艺的基础上，急需新的孔加工工艺，这些均要求加工人员要重视孔的加工工艺和各种特点,机械加工厂真不错,值得关注。所用刀具刀具有普通麻花钻可转位浅孔钻扁钻等。 在加工中心上钻孔，大多数采用普通麻花钻。麻花钻有高速钢和硬质合金两种。麻花钻的组成，它主要由工作部分和柄部组成。 工作部分包括切削部分和导向部分。麻花钻的切削部分有两个主切削刃两个副切削刃和个横刃。两个螺旋槽是切削流经的表面，为前刀面;与工件过渡表面(即孔底)相对的端部两曲面为主后刀面;与工件已加工表面(即孔壁)相对的两条刃带为副后刀面。 前刀面与主后刀面的交线为主切削刃，前刀面与副后刀面的交线为副切削刃，两个主后刀面的交线为横刃。横刃与主切削刃在断面上投影间的夹角称为横刃斜角，横刃斜角Ψ=50°—55°;主切削刃上各点的前角后角是变化的，外缘处前角约30°，钻心处前角接近0°，甚至是负值;两条主切削刃医疗机械配件加工在与其平行的平面内的投影之间的夹角为顶角，标准麻花钻的顶角2ψ=118°。麻花钻导向部分其导向修光排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。 根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为8—80mm的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节。直径0.1—20mm的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上。 中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。机械加工厂钻削为孔加工中必不可少的粗加工阶段，该阶段主要考虑的是材料的去除，这过程主要靠机床主轴的轴向应力进行切削的，所以说切屑是挤出来的，因此，以钻为主的粗加工就会有切屑缠绕与孔内壁处变形大这结果，在这过程中重点考虑的是解决钻尖的冷却与切屑的缠绕，也就是说，以钻为主的加工考虑的就是效率，而对孔而言，无法保证孔的加工质量，即便是用钻头自小而大扩孔，亦不能解决挤压造成的变形问题。可以这么说用钻头以钻削加工为主，仅用于粗加工和半精加工阶段，不允许用此工序完成个孔的精加工。这阶段钻头的选用般都要小于孔的尺寸，旦选用和孔尺寸致大小的钻头，该孔的加工势必报废。 所用刀具?机用铰刀。通用标准机用铰刀。铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。 切削部分为锥形，担负主要切削工作。切削部分的主偏角为5°—15°，前角般为0°，后角般为5°—8°。校准部分的作用是校正孔径修光孔壁和导向。 为此，这部分带有很窄的刃带(γo=0°，αo=0°)。校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。圆柱部分保证铰刀直径和便于测量，倒锥部分可减少铰刀与孔壁的摩擦和减少孔径扩大量。标准铰刀有4—12齿。 铰刀的齿数除了与铰刀直径有关外，主要根据加工精度的要求选择。齿数对家工表面粗早读的影响并不大。齿数过多，刀具的制造重磨都比较麻烦，而且会因齿间容屑槽减少，而造成切屑堵塞和划伤孔壁以致使铰刀折断的后果。 齿数过少，则铰削时稳定性差，刀齿的切削负荷增大，且容易产生几何形状误差。铰刀齿数可参照下表选择。铰刀齿数选择表。 机械加工厂为提高孔的表面质量，获得较低的粗糙度值，铰削加工是必不可少的。受刀具特性的影响，在该工序中，铰削余量定要cnc型材加工中心小，不然，损坏铰刀且不说，甚至于会影响孔的最终尺寸和形状。铰削加工对孔的内壁起了修光作用，尺寸精度全部取决于铰刀的精度，铰H7的孔必须用H7的铰刀，铰H6的孔必须用H6的铰刀。尽管如此，铰削有重大的缺陷，就是该工艺过程不能纠正孔的垂直度，“底孔正，孔铰正;底孔斜，孔铰斜。 ”显然，通过刀具的精度仅能保证孔的尺寸精度，但不能保证孔的位置精度。由此看来，若用此工序进行精加工，须提前解决好孔的垂直度。

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      定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽倒角和螺纹；个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。

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