小型化、精密化是机械产品的重要发展趋势

      小型化、精密化是机械产品的重要发展趋势。

      随着机械技术的发展，小型化产品已经成为当代机械产品发展的主要趋势，尤其是以MEMS为代表的集机电控制信息技术为体的微小型装备是现代机械发展的重要方向。从特征尺寸上，微小型机械可以划分为小型机械(整体尺度在1mm10mm之间)微型机械(整体尺度1μm1mm)和纳米机械(整体尺度1nm1μm)大类。化是当代机械产品的主要特征，它方面是指对产品零件的精度要求越来越高，另方面是指对产品零件的加工精度要求越来越高。 在现代超机械中，对精度要求，如人造卫星的仪表轴承，其圆度圆柱度表面粗糙度等均达纳米级；基因操作机械，其移动距离为纳米级，移动精度为0.1纳米。在微电子，电子产品对加工精度的依赖程度非常高，般晶体管的制造误差为50微米，般磁盘为5微米，般磁头磁鼓是0.5微米，集成电路为0.05微米，型集成电路达0.005微米，而合成半导体为1纳米。“化”也可以是指加工精度及其发展，20世纪初，超加工的误差是10微米，30年代达1微米，50年代达0.1微米，70至80年代达0.01微米，至今达0.001微米，即1纳米。细微加工纳米加工技术可达纳米以下的要求，如离子束加工可达纳米级，借助于扫描隧道显微镜(STM)与机械设备钣金加工原子力显微镜的加工，则可达0.1纳米。 目前，小型机械零件的加工方法主要有两类类是在传统切削加工基础上发展而来的以塑变剪切去除材料为特征的微细切削技术，包括微细车削微细钻削微细立铣削微细飞切微细冲压加工微细磨料流喷射加工等；另类是基于加工机理的特种加工方法，包括微细电加工束加工半导体材料微细加工技术生长型微细加工等。微细切削是指在及超切削机床上，借助高分辨率的实体工具，利用机械力的作用对工件材料直接进行去除的加工技术。其中微细车削微细铣削加工是其较常用的工艺方法。在机械制造加工行业中，使用较广泛的种加工方式就是车削加工，微细车削也属于车削的种，车削加工的普遍规律也同样适用于微细车削，除了具有普通车削的特点以外，在加工制造微小型管套微小型轴等零件方面有其的优点。 此外在切削参数的选择上也有自已的特点，和切削系统的动特性选取，如切削速度，实际选择的切削速度常根据所用机床的动特性即选择较小的转速，件表面质量的影响越大。为了提高零件表面质量，背吃刀量。因为转速越高，机床振动越大，对零微细车削般都采用较小的进给量和铣削加工是较具柔性的切削工艺，微细铣削是种制造多种材料微细部件和复杂维结构的通用方法，而且已经成为满足微小型维复杂形状零件和材料多样性加工的途径，同时也是实现微米级和中间尺度机械设备及零部件的主要制造技术之。微细铣削加工进行微小型零件的加工时，灵活性和速度都较大，具有加工成本低生产效率和相对相应基础技术的研究比较成熟等特点。 微细特种加工工艺主要包括微细电火花加工微细束加工光刻加工等。微细电火花加工的原理同普通电火花加工并无本质别，其加工的表面质量主要取决于电蚀凹坑的大小和，即单个放电脉冲的能量，而其加工精度则与电极损耗伺服稳定性等因素密切相关。微细束加工包含电子束微细加工和离子束微细加工。 电子束加工是在真空条件下，利用聚焦后的能量密度的电子束，以的速度冲击到工件表面的面积上，在的(几分之微秒)内，其能量的大部分转变为热能，使被冲击的工件材料达到几小铝件加工千摄氏度以上的高温，从而使材料的局部熔化和汽化，而实现加工的目的。电子束加工可用于打孔切割蚀刻焊接热处理和曝光加工等。由于电子束能够极微细的聚焦，甚至能聚焦到0.1μm，因此成为种微细的加工方法。离子束加工是在真空条件下，将由离子源产生的离子经过电场加速，获得具有速度的离子投射到材料表面，是种对材料进行成形和表面改性的加工方法。 由于离子束加工应力变形，适合于各种材料的微细加工，并且加工。相比于其他微细加工的方法，微细切削具有较高的加工精度可加工材料丰富加工柔性高能加工复杂的维立体结构等众多优点，与此同时，随着微细切削相关技术的研究和发展，微细切削已经成为小型零件制造的主要方法。

      涂装生产零配件流水线工程应用特点涂装流水线设备适用于工件表面的喷漆喷塑处理，多用于单件活小批量工件的涂装作业，配合悬挂输送机电轨小车。地面输送机等运送机械形成运输作业。
      游标卡尺的读数方法以刻度值0.02mm的精密游标卡尺为例，读数方法，可分为步根据副尺零线以左的主尺上的刻度读出整豪米数；根据副尺零线以右与主尺上的刻度对准的刻线数乘上0.02读出小数；将上面整数和小数两部分加起来，即为总尺寸。游标卡尺的使用方法将量爪并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。如果对齐就可以进机械外发加工行测量;如果没有对齐则要记取零误差游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的叫正零误差，在尺身零刻度线左侧的叫负零误差（这种规定方法与数轴的规定致，原点以。

      小型化、精密化是机械产品的重要发展趋势。

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