数控机床常用对刀方法与机内对刀仪（一）

      数控机床常用对刀方法与机内对刀仪（一）。

      在应用数控机床进行生产制造产品零件的工艺过程中，影响零件质量的因素很多，如数控机床精度工件材料工件热处理加工工艺冷却液刀具等等诸多因素。其中，刀具参数的准确设置，直以来却很少被大家所关心和重视，这里将重点探讨在数控机床上进行准确刀具设置的方法特点和发展趋势。基本的坐标关系般来讲，通常使用的有两个坐标系个是机床坐标系，另外个是工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。 为了计算和编程方便，我们需要在机床坐标系中建立工件坐标系。将工件上的某点作为坐标系原点（也称为程序原点）建立坐标系，这个坐标系就是工件坐标系。日常工作中，我们要尽量使编程基准与设计装配基准重合。通常情况下，台机床的机床坐标系是固定的，而工件坐标系可以根据加工工艺的实际需求分别建立若干个，例如由G54G55等来选择不同的工件坐标系。 对刀的目的进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸零配件精密加工 相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。 刀具预调仪是种可预先调整和测量刀尖长度直径的测量仪器，该仪器若和数控机床组成DNC网络后，还可以将刀具长度直径数据远程输入加工中心NC中的刀具参数中。此种方法的优点是预先将刀具在机床外校对好，装上机床即可以使用，大大节省辅助。但是主要缺点是测量结果为静态值，实际加工过程中不能实时地对刀具磨损或破损状态进行更新，并且不能实时对由机床热变形引起的刀具伸缩进行测量。试切法对刀就是在工件正式加工前，先由操以手动模式操作机床，对工件进行个微小量的切削，操以眼观耳听为判断依据，确定当前刀尖的位置，然后进行正式加工。 该方法的优点是不需要额外投资添置工具设备，经济实惠。主要缺点是效率低，对操技术水平要求高，并且容易产生人为误差。在实际生产中，试切法还有许多衍生方法，如量块法涂色法等。 此种机内对刀方式是利用设置在机床工作台面上的测量装置（对刀仪），对刀库中的刀具按事先设定的程序进行测量，然后与参考位置或者标准刀进行比较得到刀具的长度或直径并自动更新到相应的NC刀具参数表中。同时，通过对刀具的检测也能实现对刀具磨损破损或安装型号正确与否的识别。

      现场使用前文的程序对花键轴的螺纹孔在进行数控车床加工，使用效果良好，完全能满足工艺要求。使用此加工方案，主要有如下优势。(3)提高医疗零件加工厂家了线上机床的利用率，可多利用台普通车床，而在加工此零件时机床不会闲置，可以使生产线产能匹配，可用于批量较大的生产。除此外，对于内螺纹的加工，除了采用上面采用的加工方法，还可以使用车削螺纹的加工方法，例如使用G代码指令中单行程螺纹切削指令G32螺纹切削多次循环指令G76螺纹切削循环指令G92，选用合适的螺纹车刀来进行加工。
      现在安装使用液压工装的场所越来越多，使用这种夹具的好处非常多，而且也可以满足现代生产行业的进步需要。例如在些加工场所中只需要进行小批量的加工，有的场所中需要大批量加工，这就要求夹具的应用要灵活，这样才可以满足不同品种的工件的加工制作标准。虽然通过传统的产品也可以达到固定作用，但是传统的夹具在实际应用方面也存在很多的弊端，因为这些夹具的功能有限，在投入应用期间也为生产工作带来很多负面影响，所以传统的产品已经慢慢被取代。

      数控机床常用对刀方法与机内对刀仪（一）。

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