铝件加工不得不知的技巧性问题

      铝件加工不得不知的技巧性问题。

      铝件零件加工变形的原因很多，与材质零件形状生产条件等都有关系。主要有以下几个方面毛坯内应力引起的变形，切削力切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。 对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置段，还可以释放部分内应力。①前角在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大机械零件CNC加工些，方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。 ②后角后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大些。 ①减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大铣刀齿数较少为好。②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。 在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。 因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度般不要超过100℃，以防止变形。①对于薄壁衬套类零件，如果用爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后旦松开，工件必然发生变形。 此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。 另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以减少装夹和切削过程中工件达变形。例如，向工件内灌入含3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该填充物溶解倒出。高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。 所以，数控高速切削加工工艺过程般可分为粗加工—半精加工—清角加工—精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。 粗加工之后留下的余量应大于变形五金配件加工厂家量，般为1～2mm。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，般以0.2～0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。1对于加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。如有块90mm厚的板料需要加工到60mm，若铣好面后立即铣削另面，次加工到最后尺寸，则平面度达5mm;若采用反复进刀对称加工，每面分两次加工到最后尺寸，可保证平面度达到0.3mm。 2如果板材零件上有多个型腔，加工时，不宜采用个型腔个型腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次加工，每层尽量同时加工到所有的型腔，然后再加工下个层次，使零件均匀受力，减小变形。3通过改变切削用量来减少切削力切削热。 在切削用量的要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。 不过，在数控加工中都是高速铣削，可以克服这难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。4走刀顺序也要讲究。 粗加工强调的是提高加工效率，追求单位内的切除率，般可采用逆铣。即以最快的速度最短的切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量，宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形程度。 5薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，即使精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到最低限度，可以在精加工即将达到最后尺寸之前，把压紧件松下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准(完全凭手感)，这样可以获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的机械加工模具前提下，夹紧力越小越好。 6在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热膨胀以及崩刀断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大号的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或者，可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。

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