高速高精度孔加工方法

      高速高精度孔加工方法。

      为了实现镗削加工的高速化和高精度化，必须注意刀齿振动对加工表面粗糙度和工具寿命的影响。为了防止加工精度和工具寿命下降，所选用的加工中心必须配备动平衡性能优异的主轴，所选镗削刀具也必须具有很高的动平衡特性。尤其是镗削工具的刀齿部分，应选择适用于高速切削的几何形状刀具材料及装卡方式。切削刃端部的R应较大，以利于提高加工效率；在保证获得同等加工表面粗糙度的前提下，应加大进给量。 但加大进给量应适可而止，否则将增大切削阻力，不利于提高加工效率。切削刃带应设置0.1mm以下的负倒棱，这样可有效保持刀具寿命的稳定。cnc机加工。除采用CNC切削方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。 随着加工中心主轴的高速化，已可采用镗削工具对孔进行高速精密加工。据报道，目前在铝合金材料上进行φ40mm左右的镗削加工时，切削速度已可提高到1500m/min以上。在用CBN烧结体作切削刃加工钢材铸铁及高硬度钢时，也可采用这样的切削速度。预计，今后镗削加工的高速化将会迅速普及推广。 至于刀具材料，则视被加工材料性质而机器加工零件有所不同。如加工40HRC以下的钢等材料时，可选用金属陶瓷刀具，这种刀具在v=300m/min以上的高速切削条件下，可获得良好的加工表面粗糙度与较长的刀具寿命。涂层硬质合金刀具则适用于对60HRC以下的钢材等进行高速切削，刀具寿命非常稳定，但切削速度稍低于金属陶瓷刀具。烧结体刀具适用于加工高硬度钢铸铁等材料，切削速度可达1000m/min以上，而且刀具寿命非常稳定。 CBN刀齿的刃带部分应进行适当的倒棱处理，这种处理对进行稳定的高速切削和延长刀具寿命极为有利。在对铝合金等有色金属及非金属材料进行超高速切削时，可选用金刚石烧结体刀具，这种刀具切削稳定，刀具寿命也很长。应注意的是，使用金刚石刀具时，刀齿刃带必须进行倒棱处理，这是保证切削稳定的重要条件。

      加工的“先粗后精先面后孔先很多后麻辣小面”或者夹具工装运用中“减少夹装次数，尽量采用组成工装夹具”等基本加工工艺关键环节)的大部分，要尽量减少铁销对铝件造成的加工误差。铝件零件加工变形的原因很多，与原材料零件模样生产加工规范等经常出现关系。重要有以下好几个方面毛坯焊接应力导致的变形，切削力切削热导致的变形，夹紧力导致的变形。
      例如，铣削工件内腔，当铣削完成时，需求铣刀快速退回至工件上方10五金加工冲压件0mm处，假如用N50G00X0Y0Z100编程，这时CNC加工中心将轴联动，铣刀则有可能会与工件发作磕碰，造成刀具与工件损坏，严重影响CNC加工中心精度，这时可采用下列程序N40G00Z100；N50X0Y0；即刀具先退至工件上方100mm处，然后再回来编程零点，这样便不会磕碰。总之，掌握加工中心的编程技巧，可以更好地提高加工功率加工质量，避免加工中呈现不必要的过错。这需求咱们在实践中不断总结经验，不断提高，从而使编程加工能力进步加强。
      工艺设计时应选择合理的加工方法，尽量减少后道工序去毛刺的成本，在不影响生产效率和加工成本的前提下，尽可能选用生成毛刺较少的加工方法。对于要求严格控制毛刺的某些精密零件加工时，可采用少无毛刺的先进加工工艺。零件棱角越大，切削层末端根部刚性越大，切削层材料越易于被切离，毛刺产生的数量和大小会越小，选择合理的切削走刀方向，使出刀口位于零件棱角较大的部位。

      高速高精度孔加工方法。

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