在金属零件加工中如何有效地去除毛刺

      在金属零件加工中如何有效地去除毛刺。

      毛刺——在金属行业奋斗过的人定对它不陌生，在金属制品加工过程中，它是无处不在的，不论你采用多么高级的精密的设备，它都会伴随产品起诞生。所谓毛刺，主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺，而恰恰毛刺问题又是金属加工行业到目前为止工程师们无法解决的难题之。金属加工过程中的毛刺类型主要有飞边毛刺尖角毛刺飞溅等不符合产品设计要求的种突出的多余的金属残余部分。对于这个问题，到目前为止还没有种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。 超精密级(精密接触)属于这类的有磨粒流去毛刺磁力研磨去毛刺电解去毛刺热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等，这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性结构形状尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度尺寸公差变形以及残余应力等变化。利用电解作用去除金属零件毛刺的种电解加工方法，英文简称ECD。将工具阴极(般用黄铜)固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距定的间隙(般为0.3～1毫米)。 工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为0.1～0.3兆帕的低压电解液(般用硝酸钠或氯酸钠水溶液)流过工件与阴极之间。 当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，型材CNC加工中心去毛刺般只需几秒至几秒。 这种方法常用于齿轮花键连杆阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。磨料流加工技术(AFM)是国外70年代末发展起来的项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。 磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成只柔软且具有定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工;磁力研磨法能够高效快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料多种尺寸多种结构的零件，是种投资少效率高用途广质量好的精加工方法。目前国外已可对旋转体内外表面平板类零件齿轮轮齿复杂型面等进行研磨和去毛刺，去除导线线材上的氧化皮，清机械设备加工理印制电路板等。热力去毛刺(TED)是用氢氧气体或氧与天然气形成时混合气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉。是将氧气和氧气或天燃气和氧气通入个密闭的容器内，经火花塞点火，使混合气在瞬时内爆燃放出大量的热能而去除毛刺。 但工件经过燃爆燃烧后，其氧化粉末会附着工件表面上，必须加以清洗或酸洗。密镭强力超声波去毛刺技术是近几年开始流行的种去毛刺方法，仅仅就附属的清洗效率是普通超声波清洗机的10～20倍，空穴在水槽内均匀密布，使超声波无需借助清洗剂就可以在5～15分钟内同时完成。5热爆去毛刺也叫热能去毛刺爆炸去毛刺。通过将些易然气体，通入到个设备炉中，然后通过些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 简评电解液有定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解五金加工零件去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺般只需几秒至几秒。适用于齿轮连杆阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

      这类零件多数采用淬硬钢，有很高的硬度。大多数高精度磨床主轴采用静压或动压液体轴承，以保证高稳定度。磨削的极限精度除受机床主轴和床身刚度的影响外，还与砂轮的选择和平衡工件中心孔的加工精度等因素有关。
      首先选择零件右端面的中心作为工具设置点，然后将其设置为零点。机器原点后，将需要使用的所有工具都设置为以零件右端面的中心为零点；当工具接触到右端面时输入Z0。单击测量，测量值将自动记录在工具补偿值中。

      在金属零件加工中如何有效地去除毛刺。

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